シックスシグマとは？意味や具体的な手法をわかりやすく解説

品質改善やコスト削減を実現する経営手法として注目されているシックスシグマは、製造業からサービス業まで、幅広い業種で活用されています。

本記事では、シックスシグマの基本概念から具体的な導入手順、実践的な活用例まで、わかりやすく解説します。実践的な知識が身につくため、品質管理や業務改善に携わるビジネスパーソンの方々は、ぜひ参考にしてください。

シックスシグマとは？

シックスシグマとは、デジタルデータと統計分析を活用して、品質向上を実現する経営手法です。

製品やサービスの品質を「シグマ」という統計指標で評価し、100万個あたりの不良品を3〜4個以下に抑えることを目指しています。この手法は、現場単位の改善活動ではなく、経営トップが主導する全社的な改革プログラムです。

シックスシグマの歴史

1980年代初頭、モトローラ社が日本企業の品質管理手法をヒントに開発を始めました。

その後、1995年にGE社が全社的な経営改革プログラムとして導入したことで世界中に広がっていきます。特にGE社では、年間数億ドルのコスト削減効果を生み出し、多くの企業がこの手法を取り入れるきっかけとなりました。

シックスシグマとリーンシックスシグマの違い

シックスシグマは品質の向上と安定化に重点を置く一方で、リーン生産方式は製造プロセスのムダの排除に焦点を当てています。

この2つの手法の長所を組み合わせたのが「リーンシックスシグマ」です。品質の向上とコストの削減を同時に実現できる手法として、製造業からサービス業まで幅広い業界で活用されています。

シックスシグマがもたらすメリット

シックスシグマの導入は、企業に多くのメリットをもたらします。具体的には以下のとおりです。

1. 品質向上
2. コスト削減
3. 顧客満足度アップ

それぞれ詳しく見ていきましょう。

1.品質向上

製品やサービスのプロセスを徹底的に分析し、ばらつきの要因を特定していきます。

データに基づいて改善策を実施すると、100万回の工程で不良品をわずか3〜4個以下にすることを目指せます。

結果として、お客様に一貫した品質の製品やサービスを提供できるようになり、企業のブランド価値も向上していくでしょう。

2.コスト削減

業務プロセスを細かく分析すると、付加価値を生まない無駄な工程が見えてきます。

それらを特定し、統計的な手法で効率化を図ることで、大幅なコスト削減が可能です。

また、品質の向上により不良品の発生も減少するため、廃棄や手直しにかかるコストも抑えられ、企業の収益性が向上します。

3.顧客満足度アップ

高品質な製品やサービスを安定して提供できることで、顧客からの信頼が高まっていきます。また、問題が発生した際も、データに基づく迅速な原因究明と対策が可能になるため、顧客対応の質も向上するでしょう。

さらに、顧客の声(VOC)を重視する文化が根付くことで、真のニーズに応えられる組織へと成長できます。

シックスシグマ導入の5ステップ

シックスシグマの導入は大きく分けて2つの手法があります。

• DMAIC手法：既存のプロセスを改善する
• DMADV手法：新規のプロセスを構築する

いずれの手法も5ステップで取り組みを実行していきます。まずは、より一般的なDMAIC手法から見ていきましょう。

DMAIC手法

DMAIC手法は、既存の業務プロセスを改善するために開発された段階的なアプローチで、以下の5ステップで構成されています。

1. Define（定義）
2. Measure（測定）
3. Analyze（分析）
4. Improve（改善）
5. Control（管理）

各ステップを確実に実行すると、持続的な改善が実現できます。順番に見ていきましょう。

1.定義（Define）

プロジェクトの目的と範囲を明確に設定するステップです。顧客の声(VOC)を起点として、どのような課題に取り組むべきかを特定します。

具体的には、以下のとおりです。

• 現状の問題点の洗い出し
• 改善目標値の設定
• プロジェクト体制の構築
• スケジュールの立案　など

また、経営目標との整合性を確認し、プロジェクトの優先順位を決めることも重要です

2.測定（Measure）

現状のプロセスの実力を正確に把握するステップです。業務の実態を数値化し、ばらつきの程度を測定すると、改善すべきポイントが見えてきます。

具体的に行うことは以下のとおりです。

• プロセスマップの作成
• データ収集計画の立案
• 測定システムの妥当性確認
• 基礎統計量の算出　など

収集したデータの信頼性の確保が、後の分析精度を左右します。

3.分析（Analyze）

収集したデータを統計的な手法で分析し、問題の本質に迫るステップです。

表面的な現象だけでなく、なぜそのような問題が発生しているのか、根本的な原因の特定が重要です。ここでは、特性要因図、パレート図、散布図などの品質管理ツールを活用します。

また、仮説検定やプロセス能力分析といった統計的手法も駆使し、データに基づいた客観的な分析を行うことが求められます。

4.改善（Improve）

特定した根本原因に対する解決策を立案し、実行に移すステップです。複数の改善案を検討し、費用対効果の観点から最適な方法を選択します。

具体的には、以下のとおりです。

• ブレーンストーミングによるアイデア出し
• リスク評価
• パイロット実施による効果確認
• 実施計画の策定　など

改善案の実行にあたっては、関係者への十分な説明と協力体制の構築が重要です。

5.管理（Control）

実施した改善策を定着させる仕組みを構築するステップです。標準作業の文書化や教育訓練の実施により、改善効果を維持できる体制を整える必要があります。

具体的には、以下のとおりです。

• 標準作業手順書の作成
• 管理システムの構築
• 監視項目の設定
• 定期的なレビュー会議の開催　など

さらに、管理図による日常管理を通じて、プロセスの安定性を継続的にモニタリングし、品質レベルの維持・向上を図っていきます。

DMADV手法

DMADV手法は、新規のプロセスや製品を開発する際に活用される体系的なアプローチで、以下のステップで構成されています。

1. Define（定義）
2. Measure（測定）
3. Analyze（分析）
4. Design（設計）
5. Verify（実証）

それぞれ見ていきましょう。

1.定義（Define）

まず企業戦略と顧客ニーズに基づいて、プロジェクトの目標を明確にするステップです。市場調査やアンケートを通じて顧客の声(VOC)を収集し、それらを具体的な要求事項として整理する必要があります。

目標設定の際は、SMART基準（具体的、測定可能、達成可能、現実的、期限付き）を意識しましょう。また、プロジェクトチームの編成やスケジュール、予算などの計画も、この段階で立案していきます。

2.測定（Measure）

製品やサービスに求められる重要な品質特性(CTQ)を特定し、それらを定量的に評価できる指標を設定するステップです。

競合製品のベンチマーキングを行い、業界標準や顧客期待値などを参考に、具体的な目標値を定めることが大切です。

また、測定システムの信頼性を確認し、データ収集方法を確立すると、後の分析や設計の基盤を築けます。

3.分析（Analyze）

収集したデータを多角的に分析し、最適な設計方針を導き出すステップです。統計的手法や品質工学的なアプローチを用いて、品質特性に影響を与える要因を特定します。

また、コスト面や技術的な制約も考慮しながら、実現可能な設計コンセプトの確立が重要です。必要に応じて、複数の設計案の比較検討が求められます。

4.設計（Design）

分析結果に基づき、顧客ニーズを満たす具体的な設計を行うステップです。品質機能展開(QFD)などのツールを活用して、顧客要求を技術的な仕様に変換します。

設計段階では、製造性や保守性なども考慮したうえで、詳細な仕様書・マニュアルの作成が必要です。また、リスク分析を行い、想定される問題に対する予防措置も検討していきましょう。

5.実証（Verify）

設計した製品やプロセスが要求事項を満たしているか、実証実験を通じて検証するステップです。パイロットテストやシミュレーションを実施し、期待される性能が得られているか確認します。

問題が見つかった場合は、設計にフィードバックして改善を図ることが重要です。最終的に量産や本格運用に移行できる品質レベルに達したことを確認できたら、プロジェクトは完了です。

シックスシグマの活用例

シックスシグマは、製造業からサービス業まで幅広い分野で活用され、プロセスの改善と品質向上に効果を発揮してきました。
それぞれの業界における特徴的な活用事例を見ていきましょう。

製造業

自動車や電機メーカーを中心に、シックスシグマを活用した品質改善が広く実践されています。

たとえば、ある自動車部品メーカーでは、エンジン部品の加工工程で発生していた寸法のばらつきに着目しました。
DMAICアプローチを用いて現状を分析したところ、加工機の老朽化と作業手順の不統一が主な原因だと判明しました。
これを受けて、最新の加工設備への更新と作業手順の標準化を実施し、不良品の発生率を抑えることに成功したのです。

また、半導体メーカーでは、ウエハー製造工程の歩留まり改善にシックスシグマを導入しました。統計的な品質管理手法を活用して製造条件を最適化し、生産性を向上させることに成功します。

このように製造業では、具体的な数値目標を設定し、データに基づいた改善活動を展開することで、品質と生産性の両面で大きな成果を上げています。

サービス業

金融機関やホテル、小売業などでも、シックスシグマの活用が広がっています。

たとえば、ある大手銀行では、融資審査のプロセス改善にシックスシグマを導入しました。
顧客の声(VOC)を分析した結果、審査期間の長さが大きな不満要因となっていることが判明します。
そこで、プロセスの可視化と分析を行い、重複する作業の削除や承認フローの簡素化を実施し、審査期間を従来の半分に短縮できました。

また、大手物流企業では、配送の遅延削減にシックスシグマを活用しています。配送データの分析により、特定の時間帯や地域での遅延が多いことを特定し、配送ルートの最適化や人員配置の見直しを実施しました。

その結果、定時配達率が改善し、顧客満足度も大きく向上しています。このように、数値化が難しいとされるサービス品質も、適切な指標を設定すると、着実な改善が可能になるのです。

シックスシグマ活用のポイント

シックスシグマを効果的に活用するには、以下のようなポイントが重要です。

1. 顧客の立場から見る
2. データで不安定な箇所を見つける
3. 改善に取り組む
4. 社内で仕組みを作る

それぞれのポイントを、詳しく見ていきましょう。

1.顧客の立場から見る

製品やサービスの品質を評価する際には、顧客の視点に立つことが重要です。アンケートやインタビュー、日々のカスタマーサポートでの声など、様々なチャネルから顧客の声(VOC)を収集していきます。

そこから得られた情報を体系的に整理し、重要な品質特性(CTQ)へと変換していくことで、具体的な改善目標が見えてきます。

たとえば、「配送が遅い」という顧客の声があった場合、納期短縮だけでなく、配送状況の可視化や途中経過の通知など、顧客が求める物を深く掘り下げてみましょう。
このように顧客の立場で考えることで、より効果的な改善活動につなげられます。

2.データで不安定な箇所を見つける

問題の所在を特定するには、客観的なデータ分析が欠かせません。プロセスの各段階で発生する不具合や遅延、ばらつきなどを定量的に測定し、統計的な手法を用いて分析していきます。

特性要因図やパレート図といった品質管理ツールを活用すると、重要な問題箇所を効率的に特定できます。

また、時系列データの分析により、問題の発生パターンや季節変動なども把握可能です。
たとえば、特定の曜日や時間帯に不良品が増加する傾向があれば、その時間帯の作業環境や人員配置を重点的に見直せます。

データに基づく分析により、感覚的な判断ではなく、客観的な事実に基づいた改善活動が可能になるのです。

3.改善に取り組む

次に、特定された問題の根本原因に対して、効果的な解決策を立案し実行していきます。
改善案は複数のオプションを検討し、費用対効果や実現可能性を考慮して最適なものを選択しましょう。

また、パイロット実施による効果検証を行い、必要に応じて修正を加えながら本格展開を進めるのも大切です。

改善活動では、短期的な対処療法ではなく、長期的な視点での解決を目指してください。
たとえば、不良品の発生を防ぐために検査工程を増やすだけでなく、そもそもの製造プロセスを見直して不良品が出にくい仕組みを構築するといったアプローチもあります。

定期的な進捗確認とフィードバックを行いながら、着実に改善を進めていきましょう。

4.社内で仕組みを作る

シックスシグマの取り組みを一過性のものにせず、継続的な改善活動として定着させるには、組織的な仕組みづくりが重要です。

まずは、経営層のコミットメントを得て、改善活動を推進する専門チームを設置します。また、社員教育プログラムを整備し、品質管理の基礎知識や統計手法の習得を支援していきましょう。

さらに、改善活動の成果を評価・表彰する制度を設けたり、部門横断的な情報共有の場を設けたりすると、組織全体の改善意識を高められます。

定期的な進捗報告会やベストプラクティスの共有会なども効果的です。このような仕組みを通じて、品質改善の文化を醸成し、持続的な競争力の向上につなげてください。

シックスシグマ認定・ベルト制度

シックスシグマでは、習熟度に応じて段階的な認定制度を採用しています。武道のベルト制度にならい、ホワイトベルトからマスターブラックベルトまで、スキルレベルに応じた資格が認定されます。

各レベルで必要な知識やスキル、実務経験を積むことで、より上位の資格取得を目指すことが可能です。

各ベルトの特徴と求められる要件は以下のとおりです。

ベルト	特徴・要件
ホワイトベルト	シックスシグマの基礎知識を学ぶ入門レベル。2時間程度の研修で取得可能。
イエローベルト	基本的な改善手法を理解し、小規模な改善活動に参加できるレベル。1〜2日間の研修と試験が必要。
グリーンベルト	プロジェクトリーダーとして中規模な改善活動を主導できるレベル。35〜100時間の研修と実践プロジェクトの完了が求められる。
ブラックベルト	組織全体の改善活動を統括できる上級レベル。75〜80時間の研修に加え、複数の改善プロジェクトの成功実績が必要。
マスターブラックベルト	シックスシグマの専門家として、他のメンバーへの指導や組織全体の改善戦略を立案できる最上級レベル。ブラックベルトとしての豊富な経験が求められる。

また、組織のリーダー向けにチャンピオン研修も用意されており、経営層がシックスシグマを理解し推進できる体制を整えています。

認定には米国品質協会(ASQ)や国際シックスシグマ協会(IASSC)など、権威ある機関による試験に合格する必要があり、シックスシグマの専門性を客観的に証明可能です。

シックスシグマの関連用語

シックスシグマを効果的に実践するには、以下の用語・概念を理解する必要があります。

1. VOC
2. CTQ
3. COPQ

それぞれ詳しく見ていきましょう。

1.VOC

VOC（Voice of Customer：顧客の声）は、シックスシグマにおける改善活動の起点となる重要な概念です。VOCには、以下のような顧客からのフィードバックが含まれます。

• アンケート
• インタビュー
• 問い合わせ内容
• クレーム情報
• SNSでの投稿
• ECサイトのレビュー

VOCを収集する際は、表面的な要望だけでなく、その背景にある本質的なニーズを理解しましょう。
たとえば、「配送が遅い」という声の背景には、「商品の到着予定が不明確で不安」という本質的な課題が隠れているかもしれません。

このように、顧客の声を深く分析し、真の改善ポイントを見出すことが、シックスシグマの第一歩です。

2.CTQ

CTQ（Critical to Quality：重要品質特性）は、顧客満足度に直接影響を与える重要な品質要素です。

VOCを企業側の改善活動に落とし込む際の具体的な指標として活用できます。
たとえば、「配送が早い」というVOCに対して、「配送リードタイム3日以内」というCTQを設定すると、具体的な改善目標が明確になります。

CTQを効果的に設定するには、顧客の要求を定量的な指標に変換しなければなりません。感覚的な表現ではなく、測定可能な具体的な数値目標として定義すると、改善活動の進捗管理や効果測定ができます。

また、複数のCTQがある場合は、顧客にとっての重要度を考慮して優先順位をつけることも大切です。

3.COPQ

COPQ（Cost of Poor Quality：品質不良コスト）は、品質問題によって発生する様々なコストを包括的に捉える指標です。
これには、不良品の廃棄・手直しにかかる直接的なコストだけでなく、顧客対応や信用失墜による機会損失など、間接的なコストも含まれます。

COPQを的確に把握することで、品質改善活動の経済的効果を評価できるのです。

COPQは大きく「目に見えるコスト」と「目に見えないコスト」に分類されます。前者には検査費用や保証対応費用などが含まれ、後者には顧客離れによる売上減少やブランド価値の低下などが該当します。

特に目に見えないコストは長期的な影響が大きく、その把握と対策が重要です。改善活動の優先順位付けにおいても、COPQは重要な判断基準となるでしょう。

まとめ

シックスシグマは、統計的手法とデータ分析を活用して高品質な製品・サービスを実現する体系的な改善手法です。製造業からサービス業まで、幅広い分野で活用できる柔軟性を持っています。

導入にあたっては、DMAICやDMADVといった段階的なアプローチを採用し、各ステップで必要な分析と改善を着実に進めてください。

また、シックスシグマの成功には、経営層のコミットメントと組織全体の参画が不可欠です。ベルト制度による人材育成や、VOC、CTQ、COPQなどの重要指標の活用を通じて、継続的な改善活動を推進していく必要があります。

データに基づく客観的な分析と、顧客視点に立った改善活動を組み合わせることで、持続的な競争優位の確立につなげられるでしょう。